«До СВО «российское станкостроение» не звучало серьезно…»

«Надо идти своим путем, в том числе делать то, чего сегодня не делают не только китайцы, но и европейцы»

Крутой поворот российского станкостроения

— Ильдар Мухаматнурович, чтобы оценить состояние дел в отрасли, давайте проясним принципиальный момент: реально ли сделать современный станок из российских комплектующих?

— Реально, но качество будет неприемлемым. Например, если мы создадим такой станок для авиастроителей, на нем нельзя будет сделать деталь современных самолетов типа Ту-214 — только уровня Ту-104. Да, в России производят вполне конкурентоспособные компоненты, но это только около 30 процентов станка. Мы часто слышим такое распространенное пожелание: «Вот если бы вы сделали полностью российский станок, и он бы еще конкурировал по цене с китайским…» Но надо понимать: Китай способен поставлять вполне себе неплохое оборудование по очень низким ценам. Даже при равных исходных по комплектующим и трудозатратам мы только из-за более жесткой налоговой системы России сразу проиграем в цене 15–20 процентов.

— Получается, идея о национальном станкостроении иллюзорна?

— Вовсе нет. Уже предельно понятно: по параллельному импорту возможно получить почти любое оборудование, но это дорого и оставляет конечному пользователю проблемы по запчастям, обслуживанию и дистанционному контролю производителем своих станков. Что делать, покупать в Китае? Как показывают события последних месяцев, не очень надежный канал. Надо идти своим путем, в том числе делать то, чего сегодня не делают не только китайцы, но и европейцы.

— Трудно представить, что такие области вообще остались…

— Так до СВО и санкций само словосочетание «российское станкостроение» звучало совсем не серьезно. Подразумевалось: зачем заморачиваться, если есть Европа, Китай? Было даже как-то зазорно заниматься станкостроением, типа это баловство. А вот сейчас все поняли: иначе не выживем. Хотелось бы, чтобы санкции продлились еще лет 10, дали нам окрепнуть. В станкостроении сегодня крутой поворот в сторону создания почти всего спектра оборудования. Свой станок появился и у «Татпромстана» — VS-100. Наша разработка, наше производство, наша локализация. В мире такого станка нет.

«В станкостроении сегодня крутой поворот в сторону создания почти всего спектра оборудования»

— Звучит довольно неожиданно…

— Да, в нише фрезерных станков с ЧПУ изобрести что-то новое сложно, но мы смогли.

Сегодняшнее бурное развитие металлообработки привело к тому, что станков предприятия купили много, но работать на них некому и размещать их в существующих помещениях проблематично. Размеры среднестатистического станка — 3–3,5 метра на 2–2,5 метра. И метр-полтора надо оставить со всех сторон — для обслуживания. Причем если требуется добавить какой-то трансформатор или станцию очистки смазочно-охлаждающей жидкости, китайские коллеги не особо заморачиваются — просто ставят рядом. В итоге станок может занимать площадь до 50 квадратных метров. А мы сделали станок компактным — 2 на 1,5 метра. Все системы внутри, а их обслуживание — с одной стороны. Плюс станок высокоавтоматизированный — есть робот. Один из ключевых показателей — сколько станков может обслуживать один оператор. Обычно это один комплекс. У нас сегодня — до 4 станков. В следующем году хотим эту цифру довести до 10. То есть кратно экономим количество людей.

— Неужели до вас никто не додумался пойти таким путем?

— Вообще родоначальники этой идеи — немцы, и они ее реализуют, но на другого класса машинах, более крупных. А в массовом сегменте — там, где мы конкурируем с Китаем, — этого не делается. Плюс у нас была задача сделать станок не только компактным, но и автоматическим. Столь компактный станок с роботом — это действительно новое.

— Происхождение комплектующих?

— Из импортного: подшипники, шпиндель, шарико-винтовая пара. ЧПУ наше, но компоненты уровня микропроцессоров, конечно, покупные. Остальное наше, причем под «нашим» я подразумеваю и локализованные компоненты.

Если глобально, то для нас проблемы — вся электронная система станка, ЧПУ. Есть вопросы по подшипникам, точнее по шарикам. Это звучит на первый взгляд смешно, но в России нет круглых шариков, хотя еще 10 лет назад было несколько заводов. Если эти проблемы решить, мы сможем делать на 100 процентов российский станок.

— Сколько стоит ваше изделие?

— Базовый вариант — от 13 миллионов рублей. Рабочая машина — порядка 20 миллионов. С разного рода опциями — 30–50 миллионов рублей. По сути, продаем, по себестоимости.

— В чем смысл?

— На старте бизнеса это нормально — работать без прибыли. Мы потрудились — сконструировали, собрали образец. Станок получился хороший, теперь его надо выводить на рынок. Стараемся заинтересовать покупателя. Пошли даже на то, чтобы продавать компоненты: главное — увеличить оборот компании, чтобы сократить себестоимость. Сейчас это наша главная задача.

«Те, кто опирается на компетенции «Татпромстана», по большому счету спонсируют наши разработки»

Почему китайские станкостроители благодарят Советский Союз

— Кто покупает ваши станки?

— Оборонка. Частные промышленные компании. Учебные заведения. Все они понимают, что китайское — это, как ни крути, импортное, то есть с приобретением и эксплуатацией станка появляется целый набор рисков. Некоторые говорят: «Да, вы дороже Китая, но готовы у вас покупать, потому что видим, что вы рядом, и мы уверены по запчастям, обслуживанию».

— Каковы объемы выпуска?

— В 2024 году — 10 станков, хотя планировали больше. Дело в том, что мы делали расчеты, ориентируясь на 2023-й, когда задача стояла на 30 станков, но не учли, что тогда была иная ситуация. В силу лавинообразных санкций многие заказчики были готовы покупать наше. Говорили: «Неважно, что дороже китайского, — только поставьте». Но постепенно позиция изменилась: «При прочих равных купим китайский — вы с ним не конкурируете по цене». Но кто-то остался — понял, что в эти вещи надо вкладывать. Спасибо им: те, кто опирается на компетенции «Татпромстана», по большому счету спонсируют наши разработки. Благодаря этим покупателям мы все силы сконцентрировали не на уговаривании заказчиков, а на проектировании станка, который был бы в чем-то уникальным, мог бы конкурировать с китайскими… В декабре показали VS-100 на выставке, получили хороший отзыв с рынка. В этом году хотим вернуться к планам по производству 30 станков.

— Сколько схожих по назначению станков выпускается в России?

— Порядка 400, при потреблении — 9 тысяч. Но глубина локализации вызывает вопросы — многие станки российские только на бумаге. Некоторые наши станкостроительные компании просто заказывают станки в Китае и при этом позиционируют себя российскими производителями: законодательство это позволяет — есть там такая сложная формула. Для этого заключается специальный инвестиционный контракт. Однако выполнение его условий — сложная задача, доступная лишь ограниченному числу компаний. Так и возникает ситуация, когда китайский станок стоимостью 20 миллионов рублей превращается в российский продукт ценой 80 миллионов.

И, говоря о ценах, надо обязательно упомянуть одну достаточно нелепую ситуацию. Мы знаем, что европейские и южнокорейские станки считаются выше китайских по классу, а потому продаются дороже. Между тем некоторые европейские и южнокорейские производители имеют свое производство в Китае. Там такой станок стоит те же 20 миллионов, а в России за южнокорейский бренд готовы заплатить 50 миллионов, думая, что это параллельный импорт. Я сам на заводе в Пекине фотографировал шильдики Made in Japan и Made in Korea.

— Китайцы, конечно, мощно рванули вперед. А у кого еще мы можем поучиться?

— У турок. У белорусов хорошая база — они не упали так, как мы, сохранили советское наследие. Не все в Союзе было идеально, но и не все было плохо. Недавно с директором одного казанского завода были в КНР, так вот, китайцы нас благодарили: если бы не советская школа, не было бы китайского станкостроения. В станкостроении Советский Союз забуксовал в 80-е, но тем не менее станки, которые делались в стране, были высокого качества, некоторые стали эталоном в своем сегменте на мировом рынке. Делали на совесть.

«Министерство промышленности и торговли Татарстана сумело зажечь интерес к теме еще у нескольких компаний — они в той или иной степени стали заниматься станкостроением. Это во многом и позволило нам создать VS-100»

— Помимо «Татпромстана», в республике есть еще станкостроители-финалисты?

— Еще один, в другой нише. Не так уж мало, особенно если оба предприятия будут развиваться, выпускать станков по 500 в год. Что важно, министерство промышленности и торговли Татарстана сумело зажечь интерес к теме еще у нескольких компаний — они в той или иной степени стали заниматься станкостроением. Это во многом и позволило нам создать VS-100.

— Вы говорите — 500 станков. Но временами появляется информация о том, что в Татарстане станки будут делать тысячами. Как к этому относиться?

— Станкостроение сегодня стало, что называется, хайповой темой (кстати, это показательно), и я периодически слышу разные удивительные вещи. Российское профессиональное сообщество воспринимает их с недоумением, и это бьет по станкостроению республики. Оно только зарождается, и несколькими неудачными словами можно перечеркнуть годы работы.

Да, действительно, прозвучало: к 2030-му в Татарстане будут делать несколько тысяч станков в год. Тем, кто дает такие новости, неплохо бы конкретизировать, о каких станках идет речь — может быть, об упаковочных, балансировочных, пищевых? Станок — широкое понятие. Но для технологического суверенитета страны очень важны именно средства производства. Профессионалы это понимают, и, если мы будем давать неправильную информацию, наш рейтинг в этом сообществе будет падать, и с ним будет трудно находить общий язык.