«Очередей нет, потери времени исключены»: татарстанский бизнес экономит десятки миллионов на оптимизации

Татарстан одним из первых регионов вошел в нацпроект, который помогает компаниям сократить издержки, выпускать больше продукции и увеличить прибыль

«Экономический эффект составил 2,2 миллиарда»

Татарстан одним из первых регионов вошел в нацпроект, который помогает компаниям сократить издержки, выпускать больше продукции и увеличить прибыль. По словам замминистра промышленности и торговли РТ Родиона Карпова, более половины от всех участников нацпроекта в республике — промышленные предприятия. В Татарстане инструменты бережливого производства внедряют 186 предприятий (при плановом показателе, установленном для республики Минэкономразвития России — 161 предприятие), обучено более 3 тыс. сотрудников, реализовано более 100 проектов. 

Заместитель директора ГАУ «ЦЭТ РТ» — руководитель РЦК РТ Шамиль Байрамов обозначил важный аспект: работы по повышению производительности в рамках нацпроекта ведутся на предприятиях несырьевых отраслей: обрабатывающая промышленность, строительство, транспортировка, сельское хозяйство и торговля. 

«Ожидаемо, что в большей мере у нас задействованы предприятия Казани и Набережных Челнов. 100 из 168 предприятий приходится именно на них. Но мы привлекаем все муниципалитеты для информирования о национальном проекте, его условиях и возможностях. Проводим адресные встречи, активно вовлекаем предприятия», — рассказал Байрамов.

Шамиль Байрамов: «Ожидаемо, что в большей мере у нас задействованы предприятия Казани и Набережных Челнов. 100 из 168 предприятий приходится именно на них»

«Экономический эффект, полученный предприятиями Татарстана с начала реализации нацпроекта, составил 2,2 млрд рублей, и превысил объем вложенных бюджетных средств более чем в пять раз», — сообщил Карпов на брифинге, прошедшем в Министерстве промышленности и торговли Республики Татарстан 18 октября. — По итогам реализации нацпроекта Татарстан смог достичь роста производительности труда на крупных и средних предприятиях базовых отраслей в 12,3%. Достигнутый результат почти в 2,5 раза превысил запланированный. На некоторых проектах после проведения мероприятий экономия составляет свыше 50% по определенным линейкам выпускаемой продукции».

Как удается добиться этих показателей? Шамиль Байрамов рассказал, что зачастую достаточно пересмотреть организацию работы, урегулировать взаимодействие внутри компании, упростить логистические цепочки и исключить ненужные операции. 

Эксперты РЦК РТ в течение месяца обучают сотрудников компании методом экспертных сессий. После чего подбирается процесс, например, производство конкретного изделия, проектная команда в составе сотрудников предприятия и экспертов его диагностирует, ищет потери и пути их устранения. «Да, иногда мы закладываем перестановку оборудования на производстве, ввод в работу резервных станков, но как правило, мероприятия носят организационный, не затратный характер. Потом предприятие своими силами при нашем сопровождении реализует план мероприятий и делает шаг вперед в части производительности. Работа над пилотным проектом длится обычно около 6 месяцев», — отметил Байрамов.

В 2021 в нацпроект вступило ООО «ЛЕДЕЛ» — всероссийский лидер по поставкам светового оборудования, подрядчик «Татнефти», СИБУРа, исполнитель энергосервисных контрактов по освещению крупных городов и трасс

«Мы ускорили выпуск этого светильника на 20%, нам это почти ничего не стоило!»

Как реализуются мероприятия нацпроекта на практике, рассказали на крупных татарстанских предприятиях. Так, в 2021 в нацпроект вступило ООО «ЛЕДЕЛ» — всероссийский лидер по поставкам светового оборудования, подрядчик «Татнефти», СИБУРа, исполнитель энергосервисных контрактов по освещению крупных городов и трасс. Сейчас, например, компания делает светильники для Подольска и готовится обслуживать татарстанские участки трассы М-12.

Как рассказал исполнительный директор ООО «ЛЕДЕЛ» Денис Рябов, под модернизацию в рамках нацпроекта попал цикл производства светильника Street X1 — его продажи занимают в портфеле компании 30% выручки. «Специалисты РЦК РТ зашли на производство, замерили все циклы, провели анкетирование сотрудников, нашли процессы, которые усложняют и удлиняют сборку продукции. Например, мы некоторые технологические операции распределили по другим производствам, сократили межоперационные простои по материалам, оборудованию, — рассказывает Рябов. — Например, был разработан стандарт переналадки, где по шагам расписано, какую деталь взять, что с ней сделать, сколько времени потратить на операцию. Это сокращает время на обучение и адаптацию нового сотрудника и позволяет уже работающим сотрудникам не тратить время на ненужные движения». 

«Было стандартизировано хранение инструмента: его разложили по ходу использования в процессе, от первого пункта до последнего. Каждый сотрудник знает, что сначала ему нужно взять первый слева инструмент, потом — второй слева и так далее по порядку», — продолжил Байрамов. 

Нехитрые решения принесли ощутимые результаты: если в прошлом году на участке собирали менее тысячи светильников, то после применения Lean-технологий вышли на 1,1-1,2 тыс. экземпляров

Эксперты также усовершенствовали процесс прогрева светильников: вместо положенных 2 часов партия порой прогревалась 2,5-3 часа, из-за чего упаковочный участок сбивался с ритма. Вопрос решился разметкой на полу: партии светильников размещаются в размеченных секторах, специалист ОТК отмечает время начала прогрева для каждого сектора. Когда проходит 2 часа, у него срабатывает оповещение, что, например, прогрев в секторе 3 закончен. Светильники без задержек передаются на следующий цикл.

«Была проблема с выдачей материалов со склада при большом количестве заказов: работники выстраивались в очереди, теряли время. У склада поставили стеллажи, каждому сотруднику присвоили идентификационный номер. Как только материалы на наряд подготовлены, их укладывают в поддон на эти открытые стеллажи, работника оповещают по мессенджерам, он может в любой момент подойти и забрать наряд. Очередей уже нет, потери времени исключены», — привел еще один пример Байрамов.

Нехитрые решения принесли ощутимые результаты: если в прошлом году на участке собирали менее тысячи светильников, то после применения Lean-технологий вышли на 1,1-1,2 тыс. экземпляров. «Благодаря коллегам мы ускорили выпуск этого светильника на 20%, с 10 светильников за смену (с человека) до 12. Причем, затраты на реализацию этих решений были очень небольшими: купили контейнеры для хранения, тележки, это почти ничего не стоило», — рассказал Рябов. Участие в нацпроекте пришлось как нельзя кстати. Из-за введенных санкций в компании обозначились перебои с поставками комплектующих, но за счет участия в проекте, увеличения скорости сборки задержки устранили. «Если бы мы на те логистические сложности наложили свои дополнительные временные издержки, мы бы сорвали много госконтрактов. Опыт, полученный на этом типовом проекте, будем транслировать на остальных участках» — резюмировал исполнительный директор ООО «ЛЕДЕЛ».

На предприятии решили проблему пересорта металла: листы распределили на поддонах по размерам и толщине, разметили место хранения для каждого вида, время на поиск материалов под конкретный заказ сократилось в 5 раз

Эффект от участия в нацпроекте ощутили и на ООО «ЭлектроОптима». Предприятие производит электрооборудование для распределительных сетей, оно применяется практически на всех городских, крупных промышленных, инфраструктурных объектах не только в Татарстане, но и других регионах страны. «Для модернизации выбрали процесс производства корпусов ячеек КРУ (комплектно-распределительных устройств), наиболее маржинальный наш продукт, экономический эффект на нем сразу был бы заметен, — рассказывает генеральный директор „ЭлектроОптимы“ Марат Камалов. — У нас глаз замылен уже, и мы не видим банальных вещей, а оптимизация помогает сэкономить всего несколько минут, но при масштабировании получаются большие цифры».

Какие конкретно решения внедрили? На предприятии решили проблему пересорта металла: листы распределили на поддонах по размерам и толщине, разметили место хранения для каждого вида, время на поиск материалов под конкретный заказ сократилось в 5 раз. Кроме того, внедрили стандарт хранения деталей. «Мы ввели номенклатурные обозначения для каждого инструмента, ввели стандарты операционного процесса, реализовали подкатные тележки, чтобы была адресная передача инструмента под конкретный заказ. Простые решения помогли структурировать процесс, избежать брака и неверных действий», — рассказал заместитель технического директора предприятия Камиль Данилин. 

В сумме после оптимизации время производства корпусов ячеек КРУ сократилось на 35%, а выработка на участке по трудовым затратам выросла на 27%. «Также на 42% сократились материалы в незавершенном производстве, и это только по одному участку. Общая экономия ожидается более 24 млн рублей в течение года», — подытожил Байрамов.

У других татарстанских предприятий также есть возможность повысить свою эффективность — национальный проект «Производительность труда» реализуется до 2025 года и может быть пролонгирован до 2030 года

«В 2023-м планируем реализовать проекты „под ключ“ минимум на 40 предприятиях»

У других татарстанских предприятий также есть возможность повысить свою эффективность — национальный проект «Производительность труда» реализуется до 2025 года и может быть пролонгирован до 2030 года. Принять участие может любая компания и для ряда производств, которые отвечают определенным критериям (выручка больше 400 млн. рублей, несырьевой вид деятельности предприятия, доля иностранного капитала не превышает 50%), услуги по внедрению инструментов бережливого производства будут бесплатны, по федеральной субсидии. Пул компаний, которые РЦК РТ возьмет на бесплатное кураторство в следующем году, формируется уже сейчас.

«Мы получили подтверждение финансирования и объемов, и приглашаем компании, которые соответствуют критериям, к участию в нацпроекте, — рассказал Шамиль Байрамов. — В следующем году в планах реализовать проекты „под ключ“ минимум на 40 предприятиях Татарстана. Сегодня компании активно подают заявки, поэтому перечень предприятий для работы в 2023 году мы планируем сформировать уже в 4-м квартале текущего года. Тем, кто думает над участием в нацпроекте, предлагаю поторопиться и подать заявку на сайте производительность.рф». 

По словам Байрамова, несмотря на богатый опыт успешной реализации проектов по повышению производительности труда, есть руководители, которые до сих пор скептически относятся к услугам РЦК РТ. 

«Не существует предприятий, которые бы использовали полностью внутренний резерв роста. Участие в нацпроекте помогает выявить резервы во внутренних процессах, обучить сотрудников, воспользоваться господдержкой. Наши методики универсальны. Внедрение инструментов бережливого производства даст в равной степени положительный результат на предприятиях абсолютно любой направленности. Это может быть молочный комбинат, завод по производству автокомпонентов, электродвигателей, металлических конструкций, завод по строительству жилых и нежилых зданий и другие. Главное, что нам удается, — не только повышать производительность, но и менять отношение сотрудников», — подвел итог Шамиль Байрамов.